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技术线路

 除油技术路线

  回注水处理终端采用核桃壳过滤除油已经很普遍,吸附效果随着时间的延长会逐渐降低,因为总有吸附饱和的时候,尽管不理想也还在用,主要是没有突破性技术创新,水处理终端的油含量已经很少,但又难以去除,因为大多细小且与水混合在一起,之所以采用核桃壳主要是利用其吸附特性,从水中吸附油污粘泥悬浮物,实际上是希望将水和油分离开,或者说是将二种液体分离开,将其中小部分的液体-----油吸附滤除,为了维持吸附特性,科技工作者和使用者都在研究各种新的脱附清洗再生方法,以其延长核桃壳的使用寿命

  北京市一滴水环保科技公司的科技人员提出;能不能换一种思路或者技术路线呢?将现在的油水分开转变固液分开,因为固液分离的难度远小于液液(油水)分离的难度,具体实施的技术路线是:将经过特殊加工的复合絮凝剂,以添加絮凝剂的方式混合在回注水中,利用复合絮凝剂的亲油和吸附性能,将水中的油吸附集合成油污,然后滤除。这样做的优点是:

对滤料的要求降低了,只要求过滤功能,忽略吸油性能,因而具有可操作性。

通过水反冲洗可以完全恢复性能,不必考虑传统的再生或药剂清洗。

除油效果稳定且持久,去除效果不依赖于滤料的吸附饱和,仅与添加的超细粉数量有关。

 除悬浮物技术路线

添加的复合絮凝剂平均中径小于1微米,添加混合在水中后,水质SS大于100mg/L,浊度大于100NTU,这样的条件进入目前普遍应用的多介质过滤罐显然是不可行的,因为多介质过滤罐一般进水浊度均在5NTU左右,提高进水浊度会导致出水不合格或者短时间内堵塞滤层。因此,选用了北京市一滴水环保科技公司的节能微滤罐,这种微滤罐过滤精度可以达到0.1微米,容许进水SS数值高达1000mg/L,但是出水仍然可以达到设计标准。这种工艺参数的设计实际上带来了更多的技术和经济优势,容许高进水浊度,意味着可以不经过预先处理或者沉淀工艺,因此,本工艺设计中没有传统加药过程中的搅拌池,沉淀池。在提升泵前加入复合絮凝剂后直接进入微滤罐,大大降低了投资或运行费用。这一特性还特别适应油田的移动特性,一套设备可以装在移动平台上任意拖动,更换油井继续工作。

 合二为一的技术路线

  核桃壳+多介质的技术路线,实质是以核桃壳为多介质的预处理,核桃壳过滤罐用于除油和除一定的悬浮物,而多介质作为终端除悬浮物的终端设备,除油则是次要的。当采用新型的投加复合絮凝剂+节能微滤工艺后,可以将此前的核桃壳+多介质二级过滤工艺合并为一级过滤,二套系统改为一套系统,简化了工艺流程,减少了占地面积,降低了投资,降低设备运行的管理费用。

 

 核桃壳与多介质过滤器都要进行反冲洗,由于石英砂的比重大,因此要消耗较大的反洗水耗和能耗,一般反洗水量约占产水量的5---7%。技改后只有一套微滤罐,反冲洗主要依靠气体,反洗水仅为产水的0.5%,经过处理后可实现反洗水零排放,采用反洗排污快速沉降罐浓缩含油污泥,污泥可以自然风干也可以适度挤压后卫生填埋,还可以燃烧后粉体回用,至此实现了反洗水量排放,污泥回用零排放。

  核桃壳的出水含油量很大程度上取决于滤料的新旧老化或吸附饱和程度,而新工艺出水含油量仅与添加的复合絮凝剂数量有关,而添加量是可以精确控制的,只要超过一定的量,出水含油量则一直会保持稳定。

 节能微滤的过滤精度可达到0.1微米,远高于普通砂滤,因此实现彻底去除悬浮物,确保回注水SS2mg/L

前文提到采用微滤膜效果也很好,但是却带来一系列新的问题,那么采用节能微滤会不会也带来一系列新问题呢?例如:连续不沉淀的高浊度进水能维持正常过滤吗?过滤精度能够保证吗?微滤罐的容垢量如何保证长时间运行?反洗周期会不会很短,反冲洗后真能恢复吗?特别是不定型滤料怎么可能达到0.1微米的精度呢?即使达到如此精度滤料是不是太细了?会不会冲出来跑料?会不会把板结?反冲水这么少能冲洗干净吗……等等?由此可能引发更多的技术和生产工艺问题。事实上也确实存在上述问题甚至不止这些问题。很多看似小问题但是不解决或解决不理想导致了设备难以正常运行,例如:节能微滤采用轻质微孔活性陶瓷过滤材料,大的直径3mm,规格小的为1mm,反冲洗采用了气体可以完全在水中浮起来,这本来是好事,对于排出积累的污泥是好事,但是如何挡住滤料不随着污水排除呢?一般理解当然可以安装不锈钢网挡住,但是在实际运行中发现,由于进水浊度高,排污也很浓,因此不锈钢网很快堵塞,几乎完全不透水,从而使反洗排污难以顺利实施。就是这样看似一个小问题,但是导致设备停机难以运行,类似的问题还很多。好在已经全部攻克了。现在节能微滤可以在高浊度,高难度,高纤维含量,高温,含有油墨纸浆石灰粉条件下长期正常工作。

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